先輩社員4／機械設備設計

「小型化・低コスト・保全性確保」が最近のテーマ。

お客様のご要望に合った自動組立機などの生産設備を開発・設計する仕事を担当しています。約2年前に担当員（一般の企業で言えば係長クラス）に昇格しましたので、今は自分で図面を描くというより、若いメンバーに指示を出したり、描いた図面を検図する仕事が中心です。私も若い時にはたくさん失敗をしてきましたので、メンバーが同じ失敗をしないように注意をしています。

お客様が新しい生産設備を導入する時には、まず営業がアプローチし、話が具体的に決まってきた段階で私たちも参加します。愛知県内のお客様が多いですが、昨年は九州にも何度か出張しましたし、今後はお客様の海外展開に合わせて海外に行く機会があるかもしれません。

最近多い要望は、「設備をコンパクトにして欲しい」「コストダウンを図りたい」「保全性を確保して欲しい」など。設備をコンパクトにするために、狭い空間にいろんな部品を取り付けると、修理をしようと思った時に手が入るスペースが無かったりします。また、機能向上とコストダウンなど、相反するご要望に対して、どこで折り合いを付けるかが、苦心する点です。さらに、「部品を共通化して、ストックしている交換部品を減らしたい」といった要望もあります。そうしたお客様の様々なご要望にできる限りお応えするようにしています。

現地に行って、現物を自分で確認することが大切。

設備や機械が故障したり、調子が悪くなると生産ラインが止まってしまってお客様に迷惑をかけてしまいます。故障しないのが理想ですが、トラブルが発生した時でもすぐに復旧できるような構造にしたり、バックアップ機能を取り入れる必要があります。そこで、機会が有れば私やメンバーが各種の展示会に出かけて、最新の技術や電子部品などの情報をいち早くキャッチするようにしています。

また、設計をすればそれで私たちの仕事は終わりではありません。設備・機械が完成するまでフォローします。製造の人たちに「こんな設備・機械を作って欲しい」と説明しますが、時には考えていた通りには仕上がらないこともあるので、机に座って仕事をするだけではなく、現地に行き、現物を確認する「現地・現物・現認」を大切にしています。